Интервью с генеральным директором ООО «Каммехлит» Маратом Шагиахметовым: гибкость, опыт и ставка на сложную продукцию. Отечественное производство

г. Набережные Челны, ул. Металлургическая, д. 81 тел.: +7 (8552) 22-02-80, (929) 725-63-01 e-mail: info@kammehlit.ru www.kammehlit.ru

В последние годы российская промышленность переживает непростые времена. Одним из самых серьезных вызовов стало импортозамещение компонентов и комплектующих. Особое место в сложившейся ситуации занимает литейное производство — фундамент машиностроения, о котором зачастую забывают, когда речь заходит о готовой продукции.

О том, как небольшое, но технологичное предприятие из Набережных Челнов справляется с выполнением сложных заказов, конкурирует с отраслевыми гигантами и помогает клиентам находить оптимальные решения, поговорили с генеральным директором ООО «Каммехлит» Маратом Равилевичем Шагиахметовым.

— Марат Равилевич, предприятие работает с 2019 г. С чего начиналась история? Какие задачи ставились перед командой?

— История нашей компании — это прежде всего история объединения профессионального опыта. Мы не стартовали с чистого листа: основу коллектива составили высококвалифицированные производственники и технологи, обладающие поистине уникальным багажом знаний и навыков в литейной отрасли. В процессе работы мы выделили приоритеты: наше ключевое преимущество заключается не в стремлении к массовому крупносерийному производству, а в умении находить решения для самых сложных и нетривиальных задач.

Сегодня «Каммехлит» — это гибкое, мобильное предприятие по производству изделий из чугуна на заказ. Примечательно, что значительная доля ручного труда, которая у многих может ассоциироваться с недостатком, для нас стала весомым конкурентным преимуществом. Благодаря этому мы можем браться за заказы, от которых отказываются крупные производители. Причина обычно кроется в малом объеме партии или высокой технологической сложности исполнения.

Мы комфортно работаем с любыми объемами: можем изготовить как единичный экземпляр, так и небольшую серию изделий. Ключевое преимущество — оптимальное соотношение цены и качества. Мы занимаем позицию «золотой середины» на рынке. Если клиент ищет предельно дешевое решение — это не к нам. Но если для него важны качество, инженерное сопровождение и предсказуемый результат, мы готовы предложить взвешенное решение. При этом мы неизменно делаем акцент на функциональность и надежность изготавливаемых изделий.

— Предприятие оказывает довольно широкий спектр услуг: от разработки 3D-модели до серийного производства и механообработки. Какие из них сегодня наиболее востребованы?

— Запросы клиентов кардинально различаются. Одни приходят с сырой идеей: у них нет четкого представления о конечном продукте, они хотят проверить гипотезу и минимизировать риски. Другие, напротив, четко понимают свои потребности: изучили рынок, разбираются в технологиях и ориентируются в стоимости.

Для обеих категорий у нас есть отработанные решения и необходимые ресурсы. Мы можем сопровождать проект с самого начала — от сканирования и подбора материала, инжиниринга до производства готового изделия. Либо взять готовую 3D-модель и воплотить ее в металле.

Наибольшую востребованность приобретает комплексный подход. Клиенты все чаще стремятся получить готовое изделие «под ключ», избегая сложностей во взаимодействии между литейщиками и механообработчиками.

— Вы отметили важный момент: клиент может заказать только отливку либо доверить вам полный цикл, включая механическую обработку. Почему для успеха проекта так важно передать весь процесс одному производителю?

— Это давняя проблема — противостояние литейщиков и механообработчиков, когда каждая сторона отстаивает свои интересы, не учитывая общую картину. Механообработчик зачастую пытается навязать литейщику форму, оптимальную для своей работы, что может ухудшить технологичность литья.

Мы, обладая компетенциями в обеих сферах, находим сбалансированное решение. Приведу примеры из практики. Однажды клиент предоставил готовую 3D‑модель и заказал только отливку, планируя самостоятельно выполнить механообработку. Мы строго следовали модели, но в процессе обработки возникли проблемы: не хватило припусков, проявились иные недочеты, поскольку технолог, который сопровождал реинжиниринг и определял режимы обработки, не учел всех нюансов.

В другом случае клиент нанял стороннюю фирму для реинжиниринга, и та сильно упростила геометрию детали: они убрали радиусы, сгладили поверхности, уменьшили или увеличили стенки. Самое главное – они сделали ее нетехнологичной и браконосной. Когда мы перешли к серийному производству, пришлось устранять эти недочеты ценой больших затрат времени и средств, что называется в «полевых условиях». Поэтому мы всегда предлагаем взять инжиниринг на себя — не ради дополнительной прибыли, а чтобы уберечь заказчиков и себя от чужих недочетов. Передавая нам весь цикл, клиент получает гарантию на готовое изделие. Мы берем на себя ответственность за гармоничное сочетание литья и механообработки, оптимизацию технологического процесса и затрат. Клиенту не нужно вникать во внутренние производственные нюансы — он получает желаемый результат.

— В своей работе Вы используете как классические технологии литья (ХТС), так и аддитивные (3D-печать форм и стержней). Как помогаете клиенту сделать выбор, особенно учитывая разницу в стоимости?

— Технология — это всегда лишь инструмент, у каждой есть свои плюсы и минусы, и наша задача — не навязать, а предложить оптимальное решение, опираясь на опыт. Аддитивные технологии — это мощный инструмент, но они недешевы. Например, для сложных единичных прототипов, когда геометрия изделия еще может меняться, 3D-печать формы идеально подходит. Я часто сам рекомендую клиентам этот путь: так они могут быстро, без существенных затрат на оснастку, получить образец, испытать его и внести правки.

Для серийного производства мы все чаще предлагаем комбинированные решения: внешние контуры отливки получаем классическим методом ХТС, а сложные внутренние каналы, стержни, мелкие сечения делаем на 3D-принтере. Это дает высокую точность и качество при сохранении приемлемой стоимости.

Выбор всегда остается за заказчиком, но мы даем ему полную картину для принятия взвешенного решения.

— Кто сегодня типичный клиент предприятия? Как часто обращаются за заменой импортных комплектующих?

— Портретов наших клиентов несколько. Во-первых, это механообработчики и производственные предприятия, которым нужны качественные заготовки для собственного производства. Это могут быть любые заказы: от машиностроения и гидравлики до оборудования для нефтянки и аппаратуры для воды, газа и пара. Здесь важны сроки, цена и, конечно, качество — например, гидроплотность для работы под давлением.

Во-вторых, это компании, которые сейчас как раз и занимаются импортозамещением. Это предприятия, у которых сломалась импортная деталь, либо те, кто торговал импортным оборудованием, а теперь не могут его поставить. Они приходят с запросом сделать такую же. И вот здесь начинается самое интересное. Точка входа в проект у всех разная. Кто-то уже сделал реинжиниринг и принес нам 3D-модель. Кто-то приносит обломок или изношенную деталь.

— С какими основными сложностями сталкиваетесь в таких проектах?

— Самая большая трудность — это непонимание заказчиком всех нюансов производства. Мы работаем по ГОСТу честно и прозрачно. Но когда начинаем реинжиниринг, делаем не просто обмер геометрии, а проводим химический анализ, а также при необходимости смотрим микроструктуру материала. И здесь нас ждут открытия: иностранные производители далеко не всегда придерживаются своих стандартов. И наша задача не просто скопировать, а локализовать изделие честно, «приземлить» на наши материалы и технологии. Мы советуем клиенту более оптимальные варианты — например, по марке чугуна.

Бывает, что клиент наслушался «умных» советов и пытается навязать некорректное, с нашей точки зрения, решение. И мы тратим время, чтобы переубедить его, направить в правильное технологическое русло. Самое обидное, когда после долгих проб и ошибок приходим к тому же решению, которое изначально предлагали.

— Т.е. роль «Каммехлит» выходит за рамки простого исполнителя?

— Безусловно. Мы выступаем технологическим партнером. У нас производство с небольшой минимальной плавкой, и это дает нам уникальную гибкость. Мы можем позволить себе «полевые испытания» прямо по ходу проекта. Клиент сомневается в выборе материала? Давайте сделаем пробную партию в сером чугуне. Соберете, проведете испытания. Не понравится — сделаем в высокопрочном, благо оснастка уже есть.

Нам проще провести небольшую пробную плавку, чтобы клиент мог быстро получить образец, испытать его и принять взвешенное решение. Это помогает избегать долгих согласований и экономит время — именно в этом и заключается наш подход: помочь заказчикам прийти к верному выбору с минимальными затратами.

— Как оцениваете текущую зависимость литейной отрасли от импорта? Какие вопросы наиболее критичны для технологического суверенитета?

— По сырью и основным расходным материалам у нас зависимость минимальная — здесь все хорошо с отечественными аналогами. Проблема с оборудованием. Да, мы переориентировались на Китай, и качество китайских станков серьезно выросло, но это все еще импорт.

Но самая главная проблема глубже. И я здесь полностью согласен с нашим технологом: литье, поковка, прокат, лигатура, химия, а главное — люди, — вот фундамент безопасности и технологического суверенитета. Не само литье как таковое, а именно способность производить все у себя, не теряя компетенций в угоду сиюминутной выгоде. Воспринимайте отливку как фундамент дома. Его не видно, но, если он некачественный, дом рухнет. В машиностроении та же история.

Сегодня целенаправленной государственной политики в отношении литейной отрасли, к сожалению, нет. Литейщики предоставлены сами себе. Крупные корпорации, осознавая зависимость, пытаются создавать свои литейные производства, но это только начало пути. Пока у нас нет системной поддержки, подобной той, что есть в Китае или США, где ассоциации литейщиков обладают серьезным лоббистским ресурсом. Без понимания этого на государственном уровне отрасль с мертвой точки не сдвинуть.

— Каковы прогнозы на ближайшие 5–7 лет? Станет ли отрасль самодостаточной?

— Многое будет зависеть от того, будет ли сформирована та самая государственная политика. Если нет — мы будем продолжать объединяться, выходить с инициативами, но кардинальных сдвигов без участия государства не произойдет.

Что касается технологий — здесь я более оптимистичен. Мы видим, как аддитивные технологии набирают обороты, проникая во все сферы. Уверен, что в ближайшие 3–5 лет мы не узнаем литейное производство. Печать стержней и форм будет вытеснять традиционные стержневые машины. На новых производствах будут стоять 3D-принтеры.

Мы внимательно следим за этими трендами, изучаем их, чтобы оставаться экспертами в своей нише. Наша задача — развивать производство, оставаясь гибкими, технологичными и полезными для наших клиентов.

Предприятие работает с несколькими видами чугуна:

• Серый чугун СЧ по ГОСТ 1412-85.
• Высокопрочный чугун ВЧ по ГОСТ 7293-85.
• Антифрикционный чугун АЧС, АЧВ по ГОСТ 1585-85.
• Легированный чугун ЧХ, ЧН по ГОСТ 7769-82.
• Специальный чугун по ТУ заказчика.

Масса отливки от 0,1 кг до 350 кг.

Тираж от единицы до серии.

Материал опубликован в газете «Вестник промышленности» №1(27) за 2026 год.