LVL – путь к успеху на рынке отечественных строительных материалов

Находясь на заводе по выпуску LVL бруса Ultralam™ (брус, клееный из шпона) «Талион Терра» (г. Торжок), своими глазами видишь, что эпитеты «самое», «самый», «самая» — здесь не пустые слова. Это касается всех аспектов деятельности предприятия: технологии производства, объема выпуска продукции, оборудования, сбыта и дальнейшего применения. Кроме того, инновационная продукция завода – LVL — открывает новые возможности для строительства прочных, качественных и экономически выгодных объектов разного назначения.

Самый крупный завод по объемам производства в Европе «Талион Терра» выдает 150 тыс. м³ ЛВЛ в год с перспективой увеличения до 250 тыс. м³ в год. Конечный продукт при высокой прочности имеет малый вес, его легко обработать в дальнейшем. Именно поэтому Ultralam ™ оценили архитекторы, проектировщики и строители при создании новых современных проектов зданий с использованием большепролетных конструкций, а также с применением технологий каркасного домостроения.

Лежало на пути бревно…

За счет чего обычный еловый и сосновый шпон становится высокопрочным современным материалом, способным выдерживать сильнейшие нагрузки? Ответ кроется в технологии производства бруса Ultralam™. Это технология непрерывного прессования с микроволновым предподогревом, которая способствует лучшему проникновению смолы в древесную структуру и образованию нового однородного, высокопрочного материала. Другим преимуществом данной технологии является возможность производства бруса любой длины.

Если говорить об этом инновационном способе обработки древесины, то сегодня его считают самым передовым. Вначале бревна, доставленные на завод, очищают от коры и сутки выдерживают в бассейне с горячей водой. Это придает древесине гибкость перед лущением. Подготовленные бревна доставляют на линию лущения шпона, где они «раскручиваются» в длинные листы толщиной3,2 мм. Производительность линии COE (США) — одна из самых высоких в мире: 18 бревен в минуту.

Длинные листы шпона разрезают на пластины и подают в сушильную камеру Grenzebach (Германия). Уровень содержания влаги на выходе не превышает 5%. Листы тестируются на влажность и сортируются по уровню плотности при помощи ультразвука на оборудовании Metriguard (США). Теперь шпон готов для производства Ultralam™.

Усовочная пила скашивает кромки длиной3 смс каждого конца шпоновой пластины. Листы, на которые нанесен клей, укладываются слоями и попадают в пресс Dieffenbacher (Германия). Этот пресс с микроволновым предподогревом является самым длинным непрерывным прессом в мире —60 м. При производстве длина балок не ограничена и зависит только от потребностей заказчиков и возможностей транспортировки.

Готовые плиты Ultralam™ распиливают в соответствии с требованиями заказчика. Готовую продукцию круглосуточно тестируют в лаборатории завода «Талион Терра». Помимо теста на прочность ее проверяют на содержание вредных веществ. Только после всестороннего контроля Ultralam™ упаковывают и отправляют покупателю.

Справка.

Для строительства завода был приобретен участок земли с объектом незавершенного строительства (заводом ЖБК Министерства мелиорации, расформированного в 1985 г.). Строителям предстояло частично демонтировать и перестроить старые заводские помещения бетонного завода под деревообрабатывающее производство, а также возвести цех по переработке отходов в топливные гранулы, склад готовой продукции, бассейн для пропарки древесины и мощную котельную, обеспечивающую весь комплекс. Сохранились лишь контуры прежних цехов при строительстве основного производственного здания, которое выполнено по каркасной схеме с навесными фасадами. Работы велись ударными темпами как своими силами, так и с привлечением двадцати субподрядных организаций, при участии порядка шести сотен рабочих и инженеров. Запуск завода состоялся в апреле 2009 г. Директор завода — Рулев Николай Алексеевич.

Двойная экология

Технология производства ЛВЛ – один из наиболее рациональных способов переработки древесины, позволяющий экономить лесные ресурсы России. При изготовлении обычной балки используется около 40% бревна, а при изготовлении балки LVL – 90%! Остальные 10% используют для производства топливных гранул (пеллет). Черные отходы (кора) идут на отопление котельной завода. Таким образом, производство Ultralam™ является безотходным.

Заводу принадлежит собственное лесосырьевое подразделение. В аренде предприятия находится 200 тыс. м² лесосеки в Тверской области. Лесные угодья сертифицированы по системе FSC (Forest Stewardship Council, Лесной попечительский совет). Сертификат FSC свидетельствует о соблюдении компанией стандартов лесозаготовки, принятых в Европе.

Завод «Талион Терра» — крупнейший в России производитель экологически чистых топливных гранул класса премиум (белых), при сжигании которых выделяемый в атмосферу углекислый газ поглощается растущими деревьями, в результате выбросы считаются нулевыми.

Применение LVL: надежно, выгодно, красиво

Свойства нового материала, каковым является брус, клееный из шпона, оценили во многих странах – недаром продукцию завод поставляет в Европу, Америку, Австралию, Арабские Эмираты. Так, в Финляндии действуют два своих предприятия по производству ЛВЛ, но при этом финны закупают брус, изготовленный у нас. В чем же секрет успеха? В том, что материал можно использовать очень широко. В зависимости от типа Ultralam™ выбирают ту или иную сферу применения.

Ultralam R наиболее эффективен при применении в опорных строительных элементах. Направление волокна одинаково во всех листах шпона. 

Ultralam Х имеет около 20% слоев шпона в плите, склеенных в поперечном направлении. Это значительно увеличивает допустимую боковую нагрузку, формоустойчивость и жесткость. Применяется в стеновых и кровельных панелях, деревянных стяжках, системах силовой опалубки в качестве щитов.

Ultralam I эффективен в качестве несущих элементов с пониженными нагрузками. Направление волокон одинаково во всех листах шпона. Используется для производства дверей, мебели, окон, столярных изделий. Применяется в межстенных перегородках, обрешетках кровель и стен.

По словам Тимура Акчурина, генерального директора ООО «Талион Трейдинг» (торговый дом завода), помимо основного сектора применения ЛВЛ — каркасного домостроения — материал начали использовать в системах остекления фасадов. Он также незаменим для строительства перекрытий и стропильных систем как в жилом строительстве, так и при возведении, и особенно при реконструкции зданий и сооружений (например, в Большом театре партер усиливался ЛВЛ брусом). ЛВЛ удобен при строительстве кровель, мансард, беседок и веранд с нестандартным архитектурным решением и даже сферических домов. Материал применяют при возведении большепролетных конструкций: спортивных сооружений (теннисных кортов, бассейнов, физкультурных комплексов, конных манежей), торговых центров, складов, мостов, сельскохозяйственных сооружений (ангаров-коровников) и прочих построек.

Познается в сравнении

О том, что сейчас ЛВЛ с успехом конкурирует с металлом, бетоном и другими популярными в России строительными материалами, в один голос заявляют те, кто работал с таким брусом и видел все его свойства в действии.

Олег Балашов, директор ООО «Реконс – Эко» (компания-поставщик строительных материалов):

«Мы давно работаем с ЛВЛ брусом, важное свойство которого – влагостойкость и отсутствие коррозии (по сравнению с металлом). Эти преимущества позволяют нам активно применять материал в частном строительстве, а именно — в межэтажных перекрытиях и стропильных системах. В России часто строят плоские кровли без скатов, здесь ЛВЛ брус может конкурировать с металлом. Мы также использовали способ комбинирования металлических конструкций и ЛВЛ бруса».

Сергей Бардашов, генеральный директор ООО «ПКФ «Деревянные конструкции» (проектирование и изготовление конструкций из ЛВЛ бруса, комплектация строительных объектов):

«Сравнивая ЛВЛ с древесиной, можно выделить преимущество ЛВЛ при создании объемных архитектурных решений. ЛВЛ гораздо более энергоэффективен, держит тепло, в отличие от металла. По стоимости ЛВЛ и металл приблизительно одинаковы, но ЛВЛ гораздо практичней, он имеет больший предел огнестойкости, более предсказуем при пожаре, нежели металл или бетон».

Владислав Проничев, генеральный директор ООО «Движущая сила» (проектирование и поставка строительных материалов):

«Большие перспективы ЛВЛ – перекрытия и каркасное строительство. Несмотря на то, что материал стоит в шесть-семь раз дороже железобетона, на строительстве перекрытий из ЛВЛ можно сэкономить до 1,5 млн руб. Необходимо внедрять каркасное домостроение в России, ведь каркасный дом отвечает всем мировым нормативам и позволяет достичь большой экономии при строительстве».

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован.